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调查表明，由前处理引起的涂层弊病，大约占整个涂层弊病的50%以上。因此，金属材料在进行涂装处理前通常都要进行预处理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层很快剥落。总之，工件涂装前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。

工件经过适当的预处理可达到以下几个目的。

(1)增加涂膜在涂装表面的附着力。附着力的强弱虽与涂料品种质量有关，但表面处理的好坏也是一个关键因素，如果涂装前的工件表面不清洁，存在水、油、粉尘、氧化皮、锈蚀以及其他污物，或者有不牢固的旧漆膜，就会使新涂漆膜附着不牢，产生起泡、开裂、脱落等缺陷，使金属与周围环境中的有害介质接触而被腐蚀、破坏。表面处理的目的就是要清除这些有害物质。此外，为了增强涂膜与工件表面的附着力，要求涂装前的工件表面应具备适当的表面粗糙度。金属表面粗糙度对涂装质量有很大影响。适宜的表面粗糙度可提高涂层对表面的机械咬合作用，增加涂层与金属表面的结合力。但表面不能过于粗糙，否则会使涂层在表面上分布不均匀，尤其在粗糙面的波峰处，易造成涂层太薄，造成引起锈蚀的早期发生。根据实践经验，钢铁表面的粗糙度在40～75μm比较合适。另外，若在前处理中形成多孔性的转化膜，则使得涂料可以渗透到转化膜孔隙中，形成“抛锚效应”，也可使结合力增强。

(2)提高表面抗腐蚀能力，延长涂膜使用寿命。钢铁表面如存在水、油、锈以及其他污物，会降低涂料的防腐性能，它们存在于涂膜与被涂物表面之间，会起到腐蚀金属表面和破坏涂膜的作用。若表面处理干净，达到涂装前的技术要求，表面抗腐蚀能力大大增强，涂膜寿命也就大大提高。另外，通过前处理形成不导电的难溶性磷酸盐或氧化物转化膜，金属表面处理设备，使腐蚀原电池难以形成，可大大减缓涂层腐蚀的速率。一般认为，磷化后涂层的耐蚀性将提高2～3倍，因此磷化处理引起了各个行业和各个企业的高度重视，目前汽车涂装生产中，主张**地采用磷化处理。

(3)避免涂装后产生涂膜病态，影响美观。金属表面处理不彻底或未处理，涂装后会产生许多病态，如油污会使涂膜产生“鱼眼”，脱皮；蜡质会使涂膜不干、回黏、产生针孔；铁锈、氧化皮会使涂膜起泡，影响车辆外表美观，失去涂料的装饰作用和保护作用。基体表面的粗糙度直接影响涂层的光泽。例如铸铁件通常表面粗糙，金属表面处理，直接涂装后的涂层暗淡无光，若先进行喷砂、打磨处理，使工件表面粗糙度达到4～6级，既保证有较好的附着力，金属表面处理工艺，又保证有较好的外观。

各类促进剂的促进作用大小顺序为：

NO2--ClO3->NO2-≈Ar-NO2>ClO3--NO3-≥ClO3->NO3-

氧化剂用量对磷化膜结晶过程有较大影响。在氧化剂用量较少的情况下，Fe2+氧化为Fe3+的速度较慢，在磷化膜初始层中，以结晶型Fe3 (PO4)2·8H2O为主，作为随后沉积的Zn3 (PO4)2结晶的晶核，磷化速度较快，但获得的磷化膜稍厚、膜较粗糙、附着力差、孔隙率高。氧化剂用量适中的情况下，有适量的Fe2+被氧化为Fe3+，有无定形γ-Fe2O3和结晶型Fe3 (PO4)2·8H2O一起形成初始层。无定形γ-Fe2O3抑制晶核的形成，使Fe3(PO4)2·4H2O沉积速率下降，磷化膜较薄，但结晶细、孔隙率低。当氧化剂过量时，有大量的Fe2+被氧化为Fe3+，产生过多的无定形Fe(OH)3胶质沉淀，抑制晶核生长，获得磷化膜较薄，由于初始层并不完善，随后的Fe3(PO4)2·4H2O结晶层也不完善，孔隙率较大，此时磷化膜外观的显著特性是产生浮灰，即无附着力的白色胶质沉淀，使涂膜易于起泡，氧化剂高时，甚至会产生较薄的彩色磷酸铁膜，金属表面处理哪家好，附着不上结晶膜。

我们通常将金属涂装前的表面处理工作分为除油、除锈和化学处理（磷化和钝化）等三个方面，一般按以下三个步骤进行表面处理：

(1)清除各种松脱物质；

(2)采用溶剂或强碱清洗除去油脂；如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干；

(3)使用各种手工或电动工具、喷砂、酸洗、超声等方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净，如有要求，则进行化学处理，主要是磷化处理和钝化处理，直至处理表面符合涂装要求。